改善前問題說明：

1.硬件屬于典型的2.0傳統(tǒng)生產(chǎn)方式生產(chǎn)過程中硬件

使用率并不高。（大部分工位產(chǎn)品傳遞為手動傳

遞）。
2.43M大線靈活性差、換線難度大、線平衡低（LB）。

ｘ因為對向流水線配布設(shè)計造成人流物流混流.
3.包裝箱體多規(guī)格，人流物流混亂、過度拆包裝。
4.線體存在跨工位搬運，工站存在大量WIP，無法

實現(xiàn)產(chǎn)品單件流，掩蓋線體異常問題
5.線體采用45M流水線體，工序間銜接不完善，線

體工序間重復(fù)拿取，重復(fù)搬運，走動，等待…，

生產(chǎn)過程線平衡低。

? 改善方向：

? 大線改小線，提高LB、縮短換線時間。

? 線體設(shè)備模組化，線體可自由拼裝滿足不同產(chǎn)品

需求。

? 適應(yīng)多品種、小批量的市場需求。

? 融入LCIA機(jī)構(gòu)實現(xiàn)定點拿取減少員工的轉(zhuǎn)身、走

動等動作最大化降低疲勞度同時提高生產(chǎn)效率。

? 增加物料揀配，消減現(xiàn)場操作人員不必要的多余

動作浪費

? 縮短物流動線距離，物流人流分開無交叉.

? 最大化實現(xiàn)產(chǎn)品單件流

? 通過設(shè)計合理的硬件機(jī)構(gòu)最大化的剔除作業(yè)

過程的浪費；按照“裸付-整列-一個個切”

三原則設(shè)計臺架車最大化剔除過程浪費提高

員工附加價值。

? 通過硬件設(shè)計改變實現(xiàn)物料近手化最大化降

低員工作業(yè)負(fù)荷。

最大化實現(xiàn)產(chǎn)品連續(xù)流，

? 通過建立各工位安燈系統(tǒng)、電子看板，實現(xiàn)

線體拉動“物料超市”“物料超市”拉動倉

庫的拉動式生產(chǎn)。

。。。。。。。。。。等等